前不久，东风雪铁龙的战略车型天逸C5 AIRCROSS（以下简称天逸）在C-NCAP碰撞试验中获得了五星评价。天逸为什么能获得五星安全评价，它又是如何被生产出来的？带着这些疑问，我们来到了东风雪铁龙位于成都的全球样板工厂来一探讨竟。
首先简单回顾一下天逸在C-NCAP评价中的体现。在所有测试项目中，天逸都取得了很好的成绩，分外是可变形壁障侧面碰撞试验获得了满分。
天逸的白车身“大有文章”
一辆车的白车身就如同人的骨架一样，其用料和结构强度对车辆的安全性至关紧张。天逸的白车身多处采用了高强度钢和热成形钢，车底的6纵5横结构和车顶的高强度天窗增强环以及3大横梁的有用支持，让整车在发生碰撞时可以均匀受力，将能量传导出去，确保驾驶舱的团体结构不发生大的形变，以便珍爱乘客安全。
红色部分为高强度钢
从上图可以看到，天逸的侧面B柱和车顶均采用了高强度钢，其中B柱的抗拉强度最高达1800MPa，一样平常豪华车多为1500MPa。
天逸的前后防撞梁均采用铝合金材质，并配有吸能盒。发生碰撞时吸能盒的快速溃缩能将能量有用消解，起到很好的缓冲作用。值得一提的是，天逸还采用了国际上先辈的RCAR可修复性试验。低速被追尾后，厥后防撞梁吸能盒会溃缩变形，后纵梁不变形，有用降低了后期维修成本，并进步二手车残值率。
车门侧板采用一体成型，无需焊接可以保证车门的团体刚性。前后车门都采用了1500MPa级别的钢板以及1200MPa级别的里板增强筋。为了防止在发生碰撞时车门内把手受外力作用主动弹开伤及车内人员，天逸还采用了车门自锁体系。
生产线上追根溯源五星安全
整车制造一样平常分为冲压、焊装、涂装和总装四大环节，为了生产出天逸高强度的白车身，冲压和焊装是两个特别很是关键的环节。
我们首先参观的是冲压车间，这里采用的是济南二机床的全封闭5400T高速生产线。值得一提的是，成都工厂为供给商提供了联合厂房，如许使得浦项制铁的钢板原材料无需开卷落料就可直接进入压机成型，节省服从的同时也削减了质料损耗和污染。
冲压车间采用激光扫描成像技术，实现板件的高标准冲压精度。板件冲压成型后，还会由人工进行检测，确认合格后才能进入下一道工序。
来到焊装车间，给人的第一感觉就是满眼的机器人。整个车间由442台机器人组成1200米的焊接生产线，只有少数人员负责监测生产环节，主动化率在国内也是领先的。生产线采用PSA V9.0标准的机器人，最快节拍可达51秒/台。
成都工厂还拥有国内首创亚洲最大的焊接6面体转台，可以实现6款车型的同时焊装，切换车型侧围仅需6秒。
天逸车身焊接采用5420多个超高密度点焊，其中整车约9米为激光焊接。车顶也采用了激光钎焊技术，钢板整片无痕粘合。激光焊接保证了整车刚度，提拔安全性。
除了焊接环节，激光技术还运用在检测环节。天逸采用与加工过程同步的100%激光检测，之后还要进行车身焊接的人工检测，两道检测工序保证了产品的高合格率。
经过焊装后，天逸的白车身终于出如今我们面前。检测合格的白车身将进入涂装车间，但我们此次没有参观这一环节，所以只能以后有机会为大家讲解了。
从涂装车间出来后，一模一样的白车身才穿上各种颜色的“衣服”，进入总装车间。
天逸的车窗玻璃涂胶是由机器人主动完成的，保证了高效和质量。国内像成都工厂如许主动化水平如此之高的还不多见。
成都工厂采用底盘主动合装技术，相比分装技术对精度要求更高，装置品质也更有保证。
各种装置零件的运输均由AGV小车负责，沿地面的黄色固定轨道行进，既进步了服从又避免了人工运输的出错率。
经过一系列零配件的装置工序后，此时出如今我们面前的天逸已经和市面上贩卖的差不多了。最后在正式下线前还要进行各项检测，重要包括发动机、光通道漆面表面及接缝、CVT检测等8大检查工序、共521项人工操作检查。只有这些检测都确保合格后，一辆极新的天逸才能驶下生产线。
装置完成的天逸此时还不能出厂，等待它的还有一系列严酷的使用检测，包括淋雨试验和模仿各种常见路况的测试。
天逸的淋雨试验和传统的静态检测不同，而是尽量模仿真实的使用场景。由于许多时候，车辆并不是停在水平路面上，停在坡道或者高低不平的路边等各种情况在这里都会进行模仿。这里的喷雨量高达1800～2100mm/h，比气象台的暴雨红色预警还要高50多倍。只有应付得了各种淋雨情况，这辆天逸的密闭性才算合格。
除了复杂的淋雨试验，每辆天逸还会在全长4.5公里的厂内专用跑道试验场进行高速、坑洼路面、柏油路面等统共27种检测路谱的测试。只有一系列检测都过关，这辆天逸才能被贴上合格证预备发往全国各地，最终被消耗者买走。
写在最后
经过在成都工厂近一天的参观和体验，我对于东风雪铁龙SUV天逸为何能获得C-NCAP五星安全评价也有了更直观的熟悉。正是通过各个生产环节的严酷把关，才能最终确保交付到消耗者手中的每一辆SUV天逸都是五星级产品。
